AGV-тележки и индустриальные роботы: как спроектировать автоматическую напольную логистику завода

Автоматическая напольная логистика — это когда перемещение деталей, тары, полуфабрикатов и готовой продукции внутри завода происходит не “по звонку кладовщику”, а по понятным правилам: робот получил задачу → безопасно доехал → аккуратно выполнил передачу груза → вернулся на заряд или следующую точку.

Звучит просто — до тех пор, пока проект не упирается в реальность: неровный пол, пересечения с людьми и погрузчиками, “узкие горлышки” у ворот, отсутствие Wi-Fi там, где он критичен, и разный уровень зрелости процессов в цехах.

Эта статья — практический разбор: как подойти к проектированию AGV-системы так, чтобы её не пришлось “перепрошивать жизнью” уже после запуска.
Если вы хотите посмотреть, что обычно понимают под промышленными AGV-решениями в контексте заводской логистики, ориентиром может быть страница agv тележки — как точка входа в терминологию и типы оборудования.

• AGV (Automated Guided Vehicle) — “ведомый” робот: чаще движется по заранее заданному маршруту (например, магнитная лента/метки/провод), то есть логика движения сильнее привязана к инфраструктуре.
• AMR (Autonomous Mobile Robot) — более “самостоятельный”: строит маршрут по карте, объезжает препятствия, адаптируется к динамике (в рамках настроенных правил безопасности).

В реальных проектах граница размыта: производители могут называть “AGV” то, что по поведению ближе к AMR. Поэтому в ТЗ важны не ярлыки, а требуемое поведение: фиксированный маршрут или динамический, допустимость объездов, реакция на людей, правила приоритетов.
Итог: AGV/AMR — это не “тележка с мотором”. Это элемент системы: робот + навигация + диспетчеризация + инфраструктура + правила безопасности.

Чтобы не ошибиться на старте, полезно разложить весь класс “мобильных роботов” по задачам.

1) AGV-тележки (cart / tugger / undercart)
Это роботы, которые таскают или перевозят тару/контейнеры/тележки и работают по принципу “подъехал — забрал — довёз — отдал”. Часто это лучший первый шаг в автоматизацию, потому что проще интеграция с процессом.

2) AGV-платформа
Платформа рассчитана на перевозку груза на себе: паллеты, кассеты, оснастка, станочная тара. В этом классе часто встречаются решения с высокой манёвренностью и возможностью “точного позиционирования” у рабочих мест.

3) AGV-погрузчик
Робот, который не только возит, но и поднимает (паллеты, стеллажи). На складе и в производственной логистике это отдельный мир требований к безопасности и точности.

4) “Локоробот”
Важно: в русскоязычной практике термин “локоробот” встречается как название устройств для маневровых работ с железнодорожными вагонами/трамваями (то есть это не про напольную цеховую AGV-логистику в классическом смысле).

Если вы используете слово “локоробот” в ТЗ, обязательно уточняйте, что имеется в виду: цеховой мобильный робот или маневровое устройство для рельсового транспорта.

Вывод: тип выбирается от сценария. Если цель — убрать ручные “перетаскивания” и стабилизировать поток между участками, чаще всего стартуют с тележек/платформ, а погрузчики подключают позже.

Навигация — это не “какой датчик круче”, а какой способ проще и надёжнее поддерживать на вашем заводе.

Типовые подходы

• Магнитная лента/магнитные метки/провод: маршрут фиксирован, изменения требуют работ по полу/инфраструктуре. Обычно проще объяснить службе эксплуатации, но ниже гибкость.
• QR-коды/маркеры на полу: сравнительно недорого, удобно для дисциплины маршрутов, но требует чистоты/читаемости и контроля изменений.
• Лидар + карта (SLAM/похожие подходы): более гибко, лучше для динамичных зон, но сильнее требования к качеству карты, стабильности “ориентиров” и к настройкам безопасности.
• Визуальная навигация (камеры): может быть эффективной, но зависит от освещения, загрязнений, контрастности.

Отдельная тема — совместимость роботов разных производителей и единая диспетчеризация. Здесь всплывает стандарт интерфейса VDA 5050: он описывает обмен между “master control” (флит-менеджмент) и роботами разных типов.

Итог: навигацию выбирают так, чтобы она выдерживала ваш реальный цех: пыль, свет, перепланировки, дисциплину разметки и возможности обслуживать систему годами.

Самая дорогая ошибка — рисовать маршруты “по плану БТИ”, не выходя в цех. Проектировать надо от фактического движения людей и техники.

Базовая логика проектирования

1. Соберите карту потоков
2. Откуда-куда, чем и как часто перемещается груз. Отдельно отметьте пики: смены, пересменки, отгрузка, узкие проезды.
3. Разведите потоки
4. Где возможно — разведите “люди / погрузчики / роботы” по разным коридорам. Где невозможно — вводите правила приоритетов и ограничение скорости.
5. Определите зоны безопасности
6. У рабочих мест — минимальные скорости и “предсказуемое” поведение. На транзитных коридорах — допустимы более быстрые режимы, но с понятной сигнализацией.
7. Сделайте “безопасную остановку” штатным сценарием
8. Робот должен корректно останавливаться, если что-то нарушено: человек вышел в коридор, паллета стоит на пути, ворота закрыты.

На какие стандарты смотреть в части безопасности?

Для “driverless industrial trucks” (AGV/AMR в промышленной логистике) ключевым международным документом является ISO 3691-4 — он описывает требования безопасности и методы проверки для таких машин и их систем.

Для промышленной мобильной робототехники также существует семейство стандартов ANSI/RIA R15.08 (в т.ч. требования к роботам и к системной интеграции).

Важно: это не “волшебные бумажки”, а опорная рамка для риск-оценки, сценариев остановки, зон безопасности и обязанностей производителя/интегратора/эксплуатанта.

Вывод: безопасность нельзя “докупить”. Она проектируется вместе с маршрутами, правилами движения и инфраструктурой.

Ниже — практичный чек-лист, который помогает понять готовность площадки.

1) Полы и разметка

• ровность и отсутствие “ступенек”/разрушений на маршруте;
• стабильное сцепление колёс (масло, пыль, вода — враги предсказуемого торможения);
• понятная разметка коридоров, стоп-линий и зон ожидания.

2) Заряд и энергетика

• где будут стоять зарядные станции, чтобы не мешать потокам;
• режим зарядки (по расписанию/по событию/в паузах);
• безопасные зоны вокруг зарядки.

3) Сеть и “мозги” системы

• покрытие Wi-Fi/сети на маршрутах (или иной канал связи);
• сервер/ПО диспетчеризации (fleet management);
• интеграция с MES/WMS/ERP — если вы хотите, чтобы задания роботам выдавались “из процесса”, а не вручную.

4) Интероперабельность (если парк будет смешанный)
Если вы допускаете роботов разных производителей, заранее обсуждайте интерфейс и требования к интеграции (в т.ч. через VDA 5050 как один из распространённых подходов к взаимодействию “флит-менеджмент ↔ роботы”).

Вы просили блок “кейсов”. В B2B-контенте без исходных данных лучше не придумывать цифры и компании — поэтому ниже типовые сценарии задач, которые чаще всего автоматизируют на заводах (без “процентов экономии” и фантазий).

Сценарий А: подача тары и комплектующих “точно-в-срок”

• робот возит пустую/полную тару между складом и линией;
• снимается зависимость от “человеческого фактора” (забыли, перепутали, задержались);
• проще контролировать стабильность такта.

Сценарий B: межоперационная логистика между участками

• робот возит полуфабрикаты “станок → контроль → упаковка”;
• убирается ручная “тележечная” логистика и конфликт с погрузчиками в узких местах.

Сценарий C: доставка тяжёлой оснастки/кассет

• платформы для кассет, приспособлений, инструмента;
• ключевой эффект — безопасность и снижение риска повреждения оснастки.

Если вы хотите углубиться именно в терминологию и области применения AGV, логично дополнить этот материал внутренней статьёй agv робот — она хорошо ложится как “вход” в тему для тех, кто только начинает разбираться.

ТЗ на AGV — это не список “хочу лидар и батарейку побольше”. Это документ, который описывает логистическую систему.

Минимальный скелет ТЗ

1. Номенклатура грузов
2. Габариты, масса, тип тары, допустимые перегрузки, требования к позиционированию.
3. Маршруты и точки передачи
4. Карта, длины, уклоны, ворота, пересечения, требования к точности остановки.
5. Режимы работы
6. Сменность, пики, допустимые задержки, требования к доступности.
7. Среда
8. Пыль, температура, влажность, химия, зоны с ограничениями.
9. Безопасность
10. Зоны совместного движения с людьми, правила приоритетов, сигнализация, сценарии остановки, требования риск-оценки (ориентируясь на ISO 3691-4 и принципы системной безопасности).
11. Инфраструктура
12. Полы, разметка, сеть, заряд, сервер, интеграции с IT-системами.
13. Эксплуатация и сервис
14. Кто обслуживает, как обновляется ПО, как ведётся журнал событий, как обучаются операторы и инженеры.

Таблица “ошибка → симптом → что прописать в ТЗ”


Итог: сильное ТЗ — это то, что позволяет интегратору посчитать проект, а службе эксплуатации — принять его без сюрпризов.

AGV-погрузчик или AGV-платформа — с чего начать?
Если задача — “перевозить” (тара/кассеты/комплектующие), чаще стартуют с платформ/тележек. Погрузчики подключают, когда нужен автоматический подъём и работа со стеллажами.

Можно ли внедрять поэтапно, не автоматизируя весь завод?
Да. Часто выигрывает подход “один маршрут → один тип груза → стабильный эффект → масштабирование”.

Нужна ли диспетчеризация (fleet management) сразу?
Если у вас 1–2 робота на простом маршруте — можно стартовать проще. Если роботов станет больше или маршруты пересекаются — диспетчеризация быстро становится обязательной частью системы. Вопрос совместимости и интерфейса управления (в т.ч. VDA 5050) стоит продумать заранее.

Автоматическая напольная логистика на AGV — это проект про потоки, безопасность и инфраструктуру, а уже потом — про конкретную модель робота. Если вы сначала описали процессы, развели маршруты, зафиксировали требования к полу/сети/заряду и оформили ТЗ — шанс на “живой” запуск кратно выше.

Когда будете готовить спецификацию и сравнивать варианты, удобно держать под рукой страницу оборудование agv — как “коммерческую опору” под выбор классов решений и дальнейшее обсуждение ТЗ.